異常昂貴的制造成本一直是困撓發(fā)達國家民用航空制造業(yè)的難題，在一些發(fā)展中國家的航空制造業(yè)迅速崛起的今天，如何降低成本，確保競爭力，顯得分外重要和緊迫。

　　在此背景下，日本航空制造企業(yè)在原有精益管理的基礎(chǔ)上，又提出了縮短“無價值時間”等理念，力求減少至少30%的勞動支出。而在波音全球戰(zhàn)略布局中占有重要地位的澳大利亞，則嘗試采用廉價工業(yè)機器人進行難度更大的航空結(jié)構(gòu)件制造等方法，實現(xiàn)降本增效。

　　減少“無價值時間”

　　日本知名制造企業(yè)富士重工計劃一方面通過減少“無價值時間”（雇員花在工作任務(wù)外的時間，如步行取工具等），節(jié)省30%的勞動支出，另一方面通過技術(shù)改進、精簡程序，使工作效率提高30%。

　　在減少“無價值時間”方面，富士重工基于工廠車間的視頻記錄進行了工時與動作研究，發(fā)現(xiàn)減少工具的包裝，將工具和零部件放置在合適的位置，能夠大大減少員工花在步行上的“無價值時間”。

　　“無價值時間”的減少還得益于完整工具包的使用。目前，公司生產(chǎn)線上的每個站位都有適用于各種機型的完整工具包，熟練的工人可以將更多時間用在發(fā)揮自己的聰明才智上。

　　此外，富士重工還優(yōu)化了零部件的生產(chǎn)流程。以前，公司從一家供應(yīng)商接收某個零部件，檢查后交給另一家供應(yīng)商進行加工，第二家供應(yīng)商完工并交付富士重工后，可能還需要交給第三家供應(yīng)商進行后續(xù)加工。在此過程中，公司需要派人到供應(yīng)商企業(yè)，協(xié)助完成質(zhì)量審查并確保達到適航標準。

　　而現(xiàn)在，富士重工采取了新的“循環(huán)取貨”（milk run）方式，即供應(yīng)商之間可以直接進行零部件傳遞，由最終環(huán)節(jié)的供應(yīng)商向富士重工交付。在此過程中，完全由供應(yīng)商負責質(zhì)量檢查工作。

　　創(chuàng)新工具

　　在提升工作效率方面，富士重工的努力也卓有成效。在787項目中，公司通過采用自動化技術(shù)以及創(chuàng)新工具，大大提升了生產(chǎn)進度。

　　富士重工與供應(yīng)商聯(lián)合研發(fā)了一個名為“R鉆孔機”的長壽命工具，用于加工CFRP材料（波音787的主要材料）。鉆頭形狀比較圓滑，降低了鉆頭工作時傳遞的應(yīng)力。富士重工表示，“R鉆孔機”的鉆孔速度比先前的工具快5倍，使用壽命長15倍。目前，公司還在不斷對該設(shè)備進行改進，并計劃未來采用油冷對鉆頭降溫，進一步提高加工速度。

　　半自動鉆孔機是富士重工研發(fā)的另一個新工具。公司原來使用的全手工鉆孔機耗時較多，并且質(zhì)量不易保證；而全自動鉆孔機又不適合在787中央翼盒內(nèi)部使用。富士重工最新研制的半自動鉆孔機能夠大大改善鉆孔質(zhì)量，而且可以在中央翼盒內(nèi)、外部使用。

　　此外，公司還針對787項目改進了水射流切割工藝，該工藝主要用來切割787復(fù)合材料翼盒的上下面板。

　　除了提高生產(chǎn)效率之外，富士重工還努力減少庫存以降低儲存成本。航空企業(yè)往往習慣保持數(shù)量較大的庫存，然而，盡管資金成本相對較低（日本是一個低利率國家），但存儲費用依然驚人。

　　目前，公司設(shè)定的目標是將庫存減少至僅夠一年的消耗。同時，公司還進行供應(yīng)商庫存改革，由富士重工與中間商簽訂部分零部件合同，由后者承擔建立庫存的風險。

　　“烤”出來的低成本

　　澳大利亞的民用航空工業(yè)規(guī)模不大，目前處于穩(wěn)步發(fā)展階段。一方面，澳大利亞工業(yè)界開始注重民機轉(zhuǎn)包市場，向世界重要航空制造商提供高技術(shù)零部件；另一方面，包括美國波音、印度Mahindra航空航天公司等在內(nèi)的大型航企或新興航企均在澳大利亞設(shè)立了分公司，以搶占競爭日益激烈的新興市場。其中，波音航空結(jié)構(gòu)澳大利亞公司是波音在海外最大的分公司，由此可見其在波音戰(zhàn)略布局中的重要地位。

　　波音航空結(jié)構(gòu)澳大利亞公司位于墨爾本，共有1700名員工，其中研發(fā)中心員工占14%。研發(fā)中心已經(jīng)開發(fā)了用于生產(chǎn)波音787機翼后緣表面的樹脂膜滲透成型專利技術(shù)，以替代使用成本較高的熱壓罐成型方法。

　　加熱是固化樹脂、制造碳纖維增強塑料的一道不可避免的工序。如果能在加熱前將樹脂完全滲入纖維之間，就不需要熱壓罐的壓力。波音目前采用的就是這種方法。對于相同尺寸的加工件而言，在電烤箱中固化樹脂的成本是熱壓罐的1/10。

　　由于具有巨大的成本優(yōu)勢，該方法還可應(yīng)用于更大尺寸復(fù)合材料部件的制造。目前所有在澳大利亞制造的波音787復(fù)合材料部件都是從烤箱里“烤”出來的。

　　此外，波音還十分關(guān)注將樹脂膜滲透成型技術(shù)應(yīng)用在更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)上。目前，波音澳大利亞工廠采用樹脂膜滲透成型技術(shù)已生產(chǎn)出全尺寸的787機翼蒙皮和縱梁的集成結(jié)構(gòu)樣件。該技術(shù)將在2020年前推向市場，并有望應(yīng)用在777X上。

　　輕便機器人上陣

　　輕便機器人是另外一項可能在777X等機型上使用的新技術(shù)。全球航空制造業(yè)越來越傾向于使用大量昂貴的機器設(shè)備，以提高制造精度和降低勞動力成本，而波音澳大利亞公司則希望通過使用低成本的工業(yè)機器人來實現(xiàn)上述目標。例如，可以將已經(jīng)應(yīng)用于汽車工業(yè)或航空工業(yè)中的機器人進行升級改造。與定制生產(chǎn)設(shè)備相比，改造后的設(shè)備可以節(jié)省大量成本（每個機器人價值約為50萬美元，升級改造費用約50萬美元，而定制生產(chǎn)設(shè)備的費用往往超過1000萬美元）。

　　但是，這種普通工業(yè)機器人的精度要低于最先進的定制生產(chǎn)設(shè)備。因此，使用工業(yè)機器人時需要對其進行改進，包括更換加工零部件的先進工作頭等。此外，還要對生產(chǎn)過程和部件設(shè)計進行適應(yīng)性改變。